Unsere Geschichte und die Erfolge unserer Kunden sprechen für sich. In diesem Bereich finden Sie einige außerordentliche Erfahrungsberichte von Unternehmen aus Europa und den USA, die die Stanzmaschinen und Laserschneidmaschinen Dalcos mit sehr großem Erfolg einsetzen. Diese Geschichten inspirieren uns und unsere Kunden täglich, revolutionäre und immer effizientere Lösungen zu entwickeln.
“Sukup Manufacturing Co. ist der weltgrößte Hersteller von Getreidesilos, von Trocknungsanlagen, Förderanlagen und Logistikanlagen für Getreide und von Tragwerken aus Stahl und zudem ein privates, familiengeführtes Unternehmen. Als wir 2008 die ersten Kontakte zu Dallan knüpften, gefiel uns die Tatsache, dass auch Dallan ein Familienunternehmen ist und wir direkt mit den Inhabern sprechen konnten.
Für unsere Produkte verarbeiten wir Blech im großen Stil und zu dem Zeitpunkt, als ich Andrea traf, erfolgte praktisch die gesamte Produktion ausgehend von Blechtafeln.
Das Rohmaterial wurde gestanzt und die Produkte wurden dazu auf den Blechtafeln verschachtelt, aber unser Ausschuss war trotzdem extrem hoch und erreichte leicht 20% bis 30%, in manchen Fällen sogar bis zu 60%!
Außerdem war sehr viel manuelle Arbeit erforderlich, um die Werkstücke zu trennen und zu sortieren. Die Optimierung des Materialverbrauchs war wirklich eine frustrierende Angelegenheit.
Wir erwarben deshalb unsere erste Bandstanzmaschine, die 2012 geliefert wurde. Durch die Fertigung ausgehend vom Coil konnte der Ausschuss direkt auf weniger als 5% reduziert werden und die erforderliche manuelle Arbeit hat sich signifikant verringert, da die Produktion als Fließfertigung erfolgt und alle Werkstücke komplett getrennt werden, ohne Mikrostege. Dadurch konnten wir auch unsere Produktivität drastisch steigern, denn das Laden der Blechtafeln in die Maschinen und die Entnahme der Restgitter fielen weg, da die Bandstanzmaschinen die Teile direct aus dem Coil stanzen und die gestanzten Teile ohne weitere Bearbeitungen direkt gebogen werden können.
Außerdem sind unsere Teile parametrisch. Die Form der Stanzungen am Kopfende und Fußende des Teils sind sehr ähnlich und oft variiert nur die Länge des Teils. Das bedeutet, dass wir heute auch den kompletten Zeitaufwand für die Programmierung der Maschinen sparen.
Wir müssen nur noch die verschiedenen Parameter für die Länge und die Breite in die Job-Listen eingeben und schon sind die Bandstanzmaschinen produktionsbereit.
Mit dieser neuen Technologie erzielten wir große Einsparungen beim Rohmaterial, den Produktionszeiten und dem Zeitaufwand für die Programmierung und haben uns deshalb entschieden, weiter in diese Maschinen zu investieren.
Heute haben wir sechs Coil-Stanzanlagen von Dallan im Einsatz und vor kurzem haben wir eine Laserschneidemaschine von Dallan nach unseren Stanzanlagen installiert. Damit sind wir das erste Unternehmen in den USA überhaupt, das eine kombinierte Stanz- und Laserschneidanlage mit Fertigung ausgehend vom Coil hat!”
“Ridi Leuchten fertigt Beleuchtungssysteme in Baden-Württemberg. Wir haben Dallan im Jahr 2007 kennengelernt, als die Coil-Stanzmaschinen noch den Namen Dalcos trugen, und kauften die erste flexible Coil-Stanzmaschine mit einer Breite von 500 mm.
Der Großteil der Produktion erfolgte damals mit automatischen Stanz- und Abkantsystemen aus Blechtafeln, oder mit Coil-Sonderanlagen mit wenig Flexibilität.
Dann wollten wir 2008 in ein System investieren, mit dem wir in Linie komplette Einbauleuchten fertigen können.
Die Anlage sollte flexibel und effektiv sein.
Die Körper mussten aus vorlackiertem Material gefertigt werden. Nach einem Vergleich der Blech-Fertigungssysteme hat RIDI sich für die Coilfertigung entschieden, da die Voraussetzung der großen Materialmengen gegeben war.
Vorteile der Coilfertigung für RIDI:
So haben wir eine Dallan-Coil-Stanzmaschine mit einem Salvagnini-Biegeautomat verbunden: Auf diese Weise wurden die Stanzteile – ohne Schutzfolie – direkt an den Biegeautomat geschickt und vollständig gebogen.
Wir haben eine Clinchstation zum Verschließen des Beleuchtungskörpers, einen Verkabelungsroboter und eine Teststation für die Qualitätskontrolle des Teils hinzugefügt.
Die gesamte Linie ging daher vom Coil bis zur fertigen und verpackungsbereiten Leuchte. Wir haben die Lackierung der Formteile eliminiert und ein Produkt von ausgezeichneter Qualität erhalten.
Mit der Coil-Stanzmaschine mit NC-Steuerung konnten wir schnell die Formate wechseln und ohne Unterbrechung parametrische Stücke unterschiedlicher Länge produzieren.
Heute gibt es keinen Bedarf mehr für Leuchten mit Leuchtstoffröhren, da sich der Markt auf LED-Leuchten verlagert hat. Dank der Flexibilität dieser Coil-Stanzmaschine und des Biegeautomaten haben wir diese Produktreihe modifiziert und stellen die Leuchten in LED-Ausführung jetzt ebenfalls auf dieser Anlage her.
Die Vorteile der Coil-Produktion sind sicherlich die Effizienz der Produktion in Kombination mit der hervorragenden Flexibilität: eine sehr interessante Anwendung der wichtigsten Grundsätze der “LEAN Produktion”-Philosophie”
“Andrea und sein Team bieten einen Kundenservice auf hohem Niveau. Das Unternehmen Dallan ist sehr präzise, gut organisiert und liefert Produkte und Services hoher Qualität. Die Gruppe und die Personen geben dir immer das Gefühl, dass du Teil des Teams bist, und garantieren für einen hervorragenden After-Sales-Service.”
“1995 lernte ich Dallan und die Profiliertechnologie kennen, als ich als Produktionsleiter für ein marktführendes Unternehmen tätig war, das Sicherheitstüren und Rollläden herstellte.
In diesem Unternehmen wurde das Türblattelement aus Metall in einer Anlage gefertigt, die aus einer Stanzmaschine und einem Biegeautomaten mit NC-Steuerung bestand.
Zur damaligen Zeit fertigen wir genauso wie alle unsere Konkurrenten die verschiedenen Halbfertigprodukte aus Metall (Rahmen, Hilfsrahmen und Türprofil) mit manuellen Biegemaschinen.
Damals überlegten wir uns zum ersten Mal, Rahmen, Hilfsrahmen und Türprofil mit einer Profiliermaschine und Stanz- und Ausklinkwerkzeugen am Ende der Linie herzustellen, und zwar mit der gleichen Technologie, die wir auch in der Rollladenherstellung einsetzten.
Dadurch wurde der Arbeitszyklus komplett umgestellt und vereinfacht.
Aus einem komplexen Prozess, der das Schneiden, Stanzen und Biegen des Blechs, das Schweißen der Füße und des Querprofils sowie das Lackieren umfasste, wurde ein einziger Arbeitszyklus.
Ausgehend von einem Coil mit verzinktem und kunststoffbeschichtetem Blech wurden jetzt die fertigen Halbzeuge produziert, die mit Metallwinkeln montiert wurden.
Dadurch konnten die zeit- und kostenaufwendigen und wenig umweltfreundlichen Arbeitsschritte wie das Schweißen und Lackieren eliminiert werden.
Nach anderen Berufserfahrungen in verschiedenen Branchen bin ich zu einem Unternehmen im Sektor der Sicherheitstüren zurückgekehrt, wo ich das Profilierverfahren in den Produktionsprozess von Türrahmen und Profilen für Türblätter eingeführt habe. Hier konnte ich endlich die mittlerweile berühmt gewordenen Coil-Stanzmaschinen von Dalcos einsetzen.
Im Jahr 2002 habe ich dann meine eigene Firma im Gleichen Sektor gegründet.
Damals kam mir die Idee, auch das Türblattelement mit einer Coil-Stanzmaschine PXN und einer Profiliermaschine zu fertigen.
Ich erinnerte mich noch gut an die aus fachlicher und menschlicher Sicht hervorragende Zusammenarbeit mit dem Ingenieur Sergio Dallan im Rahmen der Entwicklung eines innovativen Produkts, das alle Vorteile einer schlanken Produktion in sich vereinte und perfekt auf einen stark expandierenden Markt abgestimmt war.
Dieses Produktionssystem hat folgende Vorteile:
Der Wettbewerbsvorteil gegenüber der Konkurrenz war beachtlich und erlaubte uns, den Umsatz in nur 4 Jahren von Null auf 15 Millionen Euro zu steigern!
Heute machen wir 20 Millionen Euro Umsatz und stehen mit der Anzahl der produzierten Türen an zweiter Stelle in Italien.
Die Zukunft? Neue Produkte und mit Sicherheit neue Fertigungsanlagen, immer auf der Suche nach Innovationen in den Bereichen Technik und Produktion.”
“Zum aktuellen Stand arbeitet die Damilano Group mit 20 Profilieranlagen, mit denen ca. 500 verschiedene Profiltypen gefertigt werden, davon 70% nach Zeichnung des Kunden. Mit unseren 80 Mitarbeitern verarbeiten wir ca. 1.000 Tonnen pro Monat.
Die Profilierung wurde von uns für die Produktion von abgehängten Decken eingeführt, die sich zur damaligen Zeit in der Hand von 3 bis 4 Unternehmen in ganz Europa befand. In Italien gab es nur Hunter Douglas mit einer Niederlassung in Mailand und Metal Sadi in Vicenza. Der Markt war also noch lange nicht ausgeschöpft. Die Ironie des Schicksals wollte es, dass zwei Firmen die erste Profiliermaschine kauften, die Ing. Dallan auf der Saie in Bologna präsentierte, nämlich wir und die Firma Tecnesa mit Sitz in Marena, nur 20 Kilometer von unserem Firmensitz entfernt. Zum Glück konnten wir dennoch einen Konkurrenzkampf vermeiden!
Wir kauften die erste Profiliermaschine im Jahr 1984 und die Maschine wurde von uns nach einer sehr langen Abnahmeprüfung um 4 Uhr morgens an einem extrem verregneten Tag im Werk von Dallen verladen. Die Produktionsstätte von Dallan war eine kleine Halle mitten auf dem Land und um mit dem Lastwagen aus dem Schlamm zu kommen, mussten wir einen Bauern um Unterstützung bitten, einen Freund von Ingenieur Dallan, der uns dann mit seinem Traktor zu Hilfe kam.
Damals waren unsere Geldmittel und der verfügbare Platz sehr beschränkt, weshalb die Profiliermaschine in einer Garage aufgestellt wurde. Wenn wir Profile fertigten, öffneten wir das Garagentor und die Profile wurden auf die Straße ausgegeben. Wenn wir sehr lange Profile fertigten, parkten wir die Autos in zweiter Reihe, um das Problem zu verstecken! Später führte ich die Produktion von Trockenbauprofilen ein, da die Profilierung meiner Ansicht nach zwar eine Marktnische war, aber gute Entwicklungsmöglichkeiten bot. Damals kamen die Profile nur mit einer Geschwindigkeit von 10 bis 12 Metern pro Minute aus der Maschine.
Heute geht das natürlich viel schneller, aber wir gaben diesen Sektor auf und verlagerten unsere Produktion auf Profile aus dickeren Blechen, die komplexer waren und oft nach Zeichnung gelocht wurden.
1988 kauften wird die erste Stanzmaschine für das Stanzen vom Coil von Dallan. Sie bestand aus einem Hydraulikaggregat mit 5 Stationen und erlaubte die Durchführung von 5 verschiedenen Bearbeitungen, allerdings in fest vorgegebenen Positionen. Nicht viel später entwickelte die Firma Dallan die Stanzmaschine PXN, eine flexible Stanzmaschine vom Coil mit 20 beweglichen Werkzeugen, die völlig neue Möglichkeiten für das Stanzen erschloss und sich durch eine unglaubliche Flexibilität auszeichnete.
Die Entscheidung, ausgehend vom Coil zu fertigen, hat uns die Möglichkeit gegeben, in vielen Fällen das Biegepressen zu ersetzen, und dadurch, dass es keine Längenbegrenzungen mehr gab, konnten wir nicht nur den Verschnitt praktisch eliminieren, sondern auch die Kosten für die verschiedenen Lochungen reduzieren, die in der Anlage praktisch in verdeckter Zeit ausgeführt wurden. Eine weitere sehr interessante Entwicklung von Dallan war der Bau von Profiliermaschinen mit Combi-Wechselgruppen.
Diese Technik hat uns zum Beispiel im Bereich der Fertigung von Sicherheitstüren aus Blech die Möglichkeit gegeben, immer verschiedene Ausrüstungen auf verschiedenen Combi-Wechselgruppen bereitzuhalten und den Produktionswechsel innerhalb kürzester Zeit durchzuführen! Für die Produktion unserer 500 Profiltypen nach Zeichnung erlauben uns die Combi-Wechselgruppen, die Rollen außerhalb der Maschine in verdeckter Zeit an den Profilierköpfen zu montieren. Dadurch reduzieren wir die Rüstzeit für den Produktionswechsel auf das Auswechseln der Wechselgruppen und die Montage der Schneidewerkzeuge, mit einer Zeitersparnis von ca. 60 bis 70 %!”
“Bito Lagertechnik Bittmann GmbH ist einer der europäischen Marktführer in der Lagertechnik. An den Standorten Meisenheim und Lauterecken fertigt Bito auf einer Betriebsfläche von 140.000 m² ein kundenorientiertes und innovatives Produktprogramm von höchster Qualität.
Das Unternehmen verarbeitet pro Jahr ca. 70.000 t Stahlblech.
Ausschlaggebend für Innovationen in der Produktion sind immer spezifische Marktanforderungen, wie das Stanzen und Laserschneiden ausgehend vom Coil.
In diesem Fall war es unser Ziel, unsere Fertigungsmöglichkeiten für Kleinmengen, Sonderbauteile, Prototypen und Musterteile auszubauen, die hohen Anforderungen an Flexibilität zu erfüllen und Sonderbauteile nach Kundenspezifikation zu fertigen.
Die Anforderung an immer neue oder an speziell an die Kundenanforderungen angepasste Produkte fordert die Flexibilität unsere Fertigung. Bei der Projektierung von Regalsystemen ist immer häufiger eine Abstimmung mit anderen Gewerken notwendig. Automation, Anbindung an Fördersysteme, Schmiersysteme, Verkabelung und Einbindung unterschiedlicher Lagersysteme machen eine starke Optimierung und eine konstant projektbezogene Anpassung der Bauteile erforderlich. Auf diese Anforderungen müssen wir unsere Fertigung immer ausrichten.
Unser Anliegen war es, eine hohe Flexibilität mit einer guten Produktivität zu kombinieren.
Deshalb tauchte immer wieder eine wichtige Frage bei der Planung einer Investition auf: Fertigung vom Blech oder vom Coil?
In der Lagertechnik sind die Teile sehr häufig länger als 3000 mm. Daher ist die Herstellung von Sonderteilen oft eine Herausforderung, wenn vom Blech gefertigt wird.
Unsere Erfahrung zeigt, dass Standardteile oder projektbezogene Teile mit sehr hohen Stückzahlen vom Coil gefertigt werden können. In diesem Fall lohnt sich die Investition in innovative Fertigungssysteme und Werkzeugtechnik.
Bei kleineren Mengen oder kleineren Losgrößen und Sonderteilen, die aufgrund spezieller Anforderungen benötigt werden, stellt sich die Herausforderung, auch diese Teile kostengünstig herzustellen. Um erfolgreich zu bleiben, muss man auch geringere Stückzahlen kostengünstig und flexibel produzieren können: die tägliche Herausforderung der Produktionsleiter.
Einige Fragen sind bei der Planung von Sonderteilen und Kleinmengen fast an der Tagesordnung:
Aufgrund der Bauteileabmessung, die oft 3000 mm übersteigen, ist die Fertigung ausgehend vom Coil vorteilhaft. Die Handhabung von Blechen, die größer als 3000 mm sind, ist deutlich schwieriger und teurer und diese Bleche haben oft entsprechend lange Lieferzeiten, die für eine industrielle Planung ungeeignet sind. Beim Arbeiten vom Blech ist außerdem meist die Materialausnutzung nicht optimal, wohingegen bei der Bearbeitung vom Coil der Materialeinsatz aufgrund der bereits zugeschnittenen Coilbreite optimiert ist.
Weitere Anforderungen sind immer öfter die Herstellung von Prototypen für Testzwecke und im Vorfeld größerer Projekte sind Erstmusterteile und Musterteile für statische Belastungsversuche notwendig. Immer öfter besteht auch ein Bedarf an Erstmusterteilen für Versuche im Vorfeld einer Planung der Investition in Sonderwerkzeuge, an denen sich im Nachhinein nur noch schwer Änderungen durchführen lassen.
Diese Überlegungen lagen unserer Entscheidung zugrunde, den Weg einer flexiblen Produktion vom Coil zu gehen.
Vor dieser Investition in die kombinierte Stanz-Laseranlage von Dallan wurden diese Teile in verschiedenen Verfahren hergestellt. Im Vorfeld mussten entsprechend Abstimmungen und Planungen zwischen Arbeitsvorbereitung, Fertigung, Betriebsmittelplanung und Werkzeugbau erfolgen.
Die erste Option war die Herstellung der Teile mit provisorischen Werkzeugen in provisorischen Fertigungslinien in einem sehr aufwändigen Verfahren mit mehreren Arbeitsschritten.
Teile wurden zum Beispiel mit vorhandenen Standardwerkzeugen soweit möglich hergestellt, Stanzen, Bohren, Sonderausklinkungen und andere Bearbeitungen wurden in weiteren Arbeitsgängen hergestellt.
Das hat zu beachtlichen Problemen mit der Standardproduktion geführt.
Die zweite Option war die Herstellung der Teile auf einer Stanz-Nibbelmaschine. Für Einzelteile und Kleinstmengen kann dies eine Option sein. Nachteile sind oft die Qualität der Schnittkanten oder eine erforderliche Nachbearbeitung der Schnittkanten, der meist höhere Materialeinsatz aufgrund von Verschnitt und die relativ hohe Produktionszeit.
Größtes Problem stellte bei BITO die Einschränkung der Bauteilelänge dar. Unsere Stanz-Nibbelmaschinen können maximal Großformatbleche mit 1500×3000 mm verarbeiten.
Für Teile mit größeren Abmessungen als 3000 mm war diese Fertigung deshalb keine Alternative.
Problematik bei der Herstellung auf Stanz-Nibbelmaschinen:
Die dritte Option war der komplette Zukauf dieser Zuschnitte. Hier waren sehr oft die Materialbeschaffung und Lieferzeit eine große Herausforderung. Die Bauteile wurden extern auch auf größeren Maschinen hergestellt, wie Flachbettlaser oder Stanz-Nibbelmaschinen. Hierzu waren entsprechend der Bauteilelänge entsprechend große Bleche notwendig. Die Einhaltung der Materialqualitäten ist hierbei ebenfalls zu beachten. Externe und interne Qualitätskontrollen müssen in dem Prozess ebenfalls durchgeführt werden. Die Teilekosten betrugen oft ein Vielfaches der Standardbauteile. Dazu kommen hohe Prozesskosten und Aufwendungen für interne Abläufe bei Anpassungen und Änderungen der Teile.
Nachlieferungen von Fehlteilen oder NIO-Teilen in nachfolgenden Prozessen stellen in diesem Ablauf ein weiteres großes Problem da.
Problematik bei der externen Fertigung:
Unsere Ziele für diese neue Investition waren deshalb:
Bauteile bei geringen Investitionen in Werkzeugtechnik.
Außerdem wollten wir die Markteinführungszeiten für projektbezogene Bauteile und die Abwicklungszeiten für kritische Prozesse verkürzen, wie die Fertigung von Prototypen, Musterteilen und Teilen für statische Versuche und zu Testzwecken.
Außerdem mussten folgende Punkte berücksichtigt werden:
Erkenntnisse über Stückzahlen und oft sind konstante Optimierungen über einen längeren Zeitraum erforderlich. Das würde bei der herkömmlichen Technologie die Kosten für die Prototypen stark in die Höhe treiben.
Bei großen Stückzahlen und Standard-Bauteilen erfolgt die Fertigung vom Coil mit entsprechenden Bearbeitungsmaschinen und Werkzeugen. In der Regel Stanzpressen mit entsprechender Werkzeugtechnik und nachgelagerten Umformprozessen.
Für diesen Bereich haben wir entsprechend Maschinen und Werkzeuge. Diese Vorgehensweise wird sich auch mit der Anlage von DALLAN nicht ändern.
Die Lösung von Dallan hat uns die Fertigung von mittleren Stückzahlen, Kleinmengen, Sonderbauteilen und Einzelteilen mit Bauteilelängen von mehr als 3000 mm ermöglicht.
Wir konnten mit hoher Flexibilität auf die Kundenanforderungen eingehen und auch bei großen Projekten Prototypen, Einzelteile und projektspezifische Teile fertigen. Mit der Dallan Stanz- und Lasermaschine haben wir eine Kombination
von Stanztechnik und Lasertechnik. Wir arbeiten vom Coil und sind dadurch in der Lage auch lange projektspezifische.
Bauteile ohne Materialausschuss herzustellen.
Die benötigten Coils zur Herstellung von Sonderbauteilen und Standardteilen haben wir meist auf Lager oder wir können diese kurzfristig beschaffen. Die Materialqualitäten haben wir daher immer unter eigener Kontrolle. Standardlochungen und Ausklinkungen können mit handelsüblichen Standardwerkzeugen, die sich kostengünstig und schnell beschaffen lassen, im Bereich der Stanzmaschine durchgeführt werden.
Viel zu dieser Flexibilität trägt bereits die Stanzmaschine bei, die über drei angeordnete Werkzeugkassetten mit 25 Werkzeugen verfügt. In die Werkzeugkassetten kommen standardisierte Werkzeuge (Thick Turret Tools), die bei unterschiedlichen Lieferanten (zum Beispiel Pass) kurzfristig bezogen werden können. Die verfügbaren Werkzeughalter eignen sich für Durchmesser von 12 mm bis ca. 150 mm und vier der Werkzeuge sind Drehwerkzeuge.
In die größeren Werkzeughalter können Standardwerkzeuge mit Sonderformen und Mehrfachlochungen bis zu einer Stanzkraft von etwa 200 kN eingebaut werden. Die Werkzeugkassetten und Stanzbügel werden über die CNC-Steuerung auf der Querachse motorisch verfahren. Auf diese Weise sind die Werkzeuge ohne manuellen Eingriff in die Stanzmaschine schnell auswechsel- und positionierbar.
Im zweiten Maschinenbereich mit Lasermodul können die Sonderbearbeitungen am Werkstück durchgeführt werden.
Mit dieser Kombination aus Stanzmaschine und Laser haben wir eine extrem hohe Flexibilität geschaffen mit einer immer noch sehr guten Produktivität.
Ein weiterer sehr großer Vorteil ist die geringe Vorlaufzeit in der Fertigung. Von der Zeichnung bis zum ersten fertigen Zuschnitt oder von einer Bedarfs-Anfrage bis zur Auslieferung in wenigen Stunden.
Hierzu hatten wir schon während der Inbetriebnahme ein erstes Beispiel. Auf einer unserer Baustellen wurden Teile mit Transportschäden angeliefert. Die beschädigten Teile wurden bei uns reklamiert und die Ersatzteile hätten eigentlich von einem Zulieferer gefertigt und dann von Bito weiterverarbeitet und gebogen werden sollen. Eine erste Prüfung der der Wiederbeschaffung ergab eine Lieferzeit für die Ersatzbeschaffung von 15 Arbeitstagen (Materialbeschaffung, externe Bearbeitung, Zuschnitt, Lieferung an Bito, Biegen bei Bito und Lieferung zur Baustelle).
Hier konnten wir nun die Flexibilität der neuen Anlage von Dallan unter Beweis stellen. Innerhalb von nur einer Stunde nach Erstellen der DXF-Zeichnung mit der Programmierungssoftware und Einlegen des Standard-Coils auf der Maschine lag das erste Teil zur Qualitätskontrolle bereit. Nach dem OK der Qualitätskontrolle wurde die Produktion gestartet und die Teile konnten noch am gleichen Tag an die Baustelle geliefert werden.
Die integrierte Verpackungsanlage nach der Stanzmaschine und dem Lasermodul erfüllt auch in diesem Bereich die Anforderungen an Flexibilität und Produktivität.
Vorteile bei der Fertigung vom Coil mit der neuen Anlage von Dallan:
Bei der Fertigung von Kleinstmengen arbeiten wir weiterhin mit den Stanz-Nibbelmaschinen vom Blech. Allerdings wird sich die Anzahl der Aufträge auf diesen Maschine deutlich verringern und auch die Produktion dieser Teile wird immer mehr auf die Anlage von Dallan verlagert werden. Bei entsprechend guter Vorplanung ist auch die Fertigung sehr geringer Stückzahlen bis hin zu Einzelteilen auf der Anlage von Dallan möglich!
In den ersten Monaten der Projektabwicklung und des Einsatzes der Anlage sind das unsere Erfahrungen, die wir mit Dallan vor Ort gemacht haben.
Bei der Projektabwicklung war die Zusammenarbeit bei der Auslegung der Maschine sehr gut. Unsere Forderungen wurden aufgenommen und umgesetzt.
Unsere bisherigen Erfahrungen mit der Anlage:
Durch die neue Anlage und klaren Vorgaben für die Fertigungsplanung sind Prozessschritte klar geregelt.
In den kommenden Monaten wollen wir den Einsatz der Anlage optimieren, mit folgenden Schwerpunkten:
Dieses Buch war bei den Fachleuten unserer Branche ein sehr großer Erfolg und wurde von Dan Davis, Redaktionsleiter der Fachzeitschrift „The Fabricator“ als „ein Buch voller Erfahrung und Weisheit einer Person, die schon ihr Leben lang in der Welt der Dünnblechbearbeitung tätig ist“ bezeichnet.
