Storie di Successi

Steve Sukup

“Sukup Manufacturing Co. è il più grande produttore al mondo di silos per lo stoccaggio di cereali, sistemi asciugatura, movimentazione e logistica dei cereali e di costruzioni in acciaio ed è una private company a conduzione familiare. Quando incontrammo Dallan, nel 2008, ci piaceva il fatto che anche Dallan è un’azienda di famiglia e che possiamo parlare direttamente con la proprietà.

Per i nostri prodotti, lavoriamo grandi quantità di lamiera e, al momento in cui incontrai Andrea, quasi tutta la produzione avveniva da fogli. La materia prima veniva punzonata e i prodotti venivano nestati nei fogli, ma avevamo sempre altissime percentuali di scarto. Facilmente il 20 e 30% e in alcuni casi anche il 60%!

In più, c’era moltissimo lavoro manuale per separare e suddividere i pezzi: ottimizzare il materiale era frustrante.

Così acquistammo la prima punzonatrice da coil che fu consegnata nel 2012. Il fatto di lavorare da coil ci permise di ridurre immediatamente lo scarto a meno del 5% e ha ridotto enormemente il lavoro manuale richiesto, perché la produzione avviene in linea e tutti i componenti vengono separati completamente, senza microgiunzioni. Questo ha aumentato considerevolmente anche la nostra produttività, perché non dobbiamo più caricare o scaricare i fogli nelle nostre macchine: le punzonatrici da coil “stampano” direttamente i pezzi che sono pronti da piegare.

I nostri pezzi sono anche parametrici: hanno forme di fori simili in testa e coda e lungo il pezzo e spesso varia solo la lunghezza, così oggi stiamo risparmiando anche tutto il tempo di programmazione delle macchine. Basta infatti settare i diversi parametri di lunghezza e larghezza nelle liste di lavoro e le punzonatrici da coil sono pronte per la produzione.

Così avemmo un grande risparmio di materia prima, di tempo di produzione e di tempo di programmazione grazie a questa nuova tecnologia e decidemmo di continuare a investire in queste macchine. Oggi abbiamo sei sistemi di punzonatura da coil Dallan e abbiamo appena installato un laser Dallan a valle di una delle nostre punzonatrici: così siamo diventati la prima azienda negli Stati Uniti ad avere anche la prima combinata punzonatrice-laser da coil in assoluto!”

Thomas Höckele

“Ridi Leuchten produce sistemi di illuminazione in Baden Württemberg. Abbiamo conosciuto Dallan nel 2007, quando le macchine punzonatrici avevano il nome Dalcos e acquistammo la prima punzonatrice da coil che aveva una larghezza massima di 500mm.

Una grande parte della produzione si svolgeva al tempo in sistemi di punzonatura e piegatura automatici che partivano da foglio, o con impianti speciali da coil che però offrivano poca flessibilità.

Quindi nel 2008 decidemmo di investire in una linea di produzione completa per corpi illuminanti. L’impianto doveva essere flessibile ed efficace.

I corpi illuminanti dovevano essere prodotti da lamiera pre-verniciata. Dopo alcuni confronti tra diversi sistemi di produzione, RIDI decise di scegliere la produzione a partire da coil poiché era in previsione una produzione di grandi quantità.

Questi i vantaggi della produzione da coil per RIDI:

• Lavorare da coil preverniciati è più semplice e conveniente rispetto al lavoro da fogli preverniciati
• Il materiale in coils è più semplice da immagazzinare (richiede meno spazio) e più semplice da trasportare (meno rischio di danni per il trasporto)
• Nessun cambio di materiale quando cambiano solo le lunghezze dei prodotti e riduzione delle posizioni di magazzino poiché abbiamo lo stesso coil per diverse lunghezze
• Riduzione dello scarto
• Tempi di produzione più veloci per la possibilità di inserire stampi speciali di scantonatura
• Investimento più contenuto rispetto all’impianto da foglio con carico e scarico automatico
• Spazi occupati ridotti

Così decidemmo di combinare un sistema di punzonatura da coil Dallan con una pannellatrice Salvagnini: in questo modo i pezzi punzonati – senza film protettivo – andavano direttamente alla piegatrice e venivano completamente piegati.

Abbiamo quindi aggiunto una stazione di clinciatura per chiudere i corpi illuminanti, un robot di cablatura automatico e una stazione di test per il controllo di qualità di ciascun elemento prodotto.

La linea quindi andava direttamente dal coil al corpo illuminante finito e pronto da imballare! Abbiamo eliminato la verniciatura dei pannelli e ottenuto un prodotto di qualità eccezionale.

Con la punzonatrice da coil a controllo numerico potevamo cambiare i formati rapidamente e senza interruzione e produrre pezzi parametrici con lunghezze differenti.

Oggi non c’è più la necessità di produrre corpi illuminanti con tubi fluorescenti, poiché il mercato si è indirizzato ai sistemi di illuminazione a LED. Grazie alla flessibilità di

questo impianto con punzonatrice da coil e pannellatrice, abbiamo modificato questa linea di prodotti e produciamo oggi questi corpi illuminanti a LED.

I vantaggi della produzione da coil sono sicuramente l’efficienza della produzione in combinazione con la grande flessibilità: un’applicazione molto interessante dei principali concetti della filosofia della “LEAN Production”.”

Bill Griffin – Captive Aire

“Andrea e il suo team forniscono un servizio clienti di alto livello. L’azienda Dallan è molto pulita, ben organizzata e fornisce prodotti e servizi di alta qualità. Il gruppo e le persone ti fanno sentire parte del team e garantiscono il supporto dei prodotti dopo la vendita.”

Maurizio Castignoli

“Nel 1995 conobbi Dallan e la tecnologia della profilatura mentre lavoravo come direttore di produzione presso un’azienda leader nella produzione di porte blindate e tapparelle avvolgibili. In questa azienda la scocca metallica della porta veniva ottenuta tramite una linea costituita da punzonatrice e pannellatrice a controllo numerico.

In quel periodo noi e tutti i concorrenti producevamo i vari semilavorati metallici (telaio, falso telaio e profilo porta) tramite piegatrici manuali.

Fu lì che per la prima volta pensammo di produrre falso telaio, telaio e profilo porta tramite profilatrice e stampi di taglio e di foratura a fine linea, proprio con la stessa tecnologia con cui producevamo gli avvolgibili.

Il ciclo di lavoro venne così totalmente rivoluzionato e semplificato.

Da un processo complesso composto da: taglio lamiera,

foratura lamiera, piegatura lamiera, saldatura gambe e traverso e verniciatura si passò ad un’unica fase di lavoro.

In pratica partendo da un coil di lamiera zincata e plastificata si potevano produrre i semilavorati finiti, pronti da assemblare tramite squadrette metalliche eliminando così operazioni costose, lente e poco ecologiche come saldatura e verniciatura.

Dopo altre esperienze lavorative in diversi settori tornai nel mondo delle porte blindate in un’azienda dove implementai la tecnologia della profilatura nel processo produttivo di telai e profili di contenimento pannelli: qui finalmente potei usufruire delle ormai famose punzonatrici da coils di Dalcos.

E nel 2002 finalmente decisi di fondare una mia azienda nello stesso settore. Fu questo il contesto in cui ebbi l’idea di produrre anche la scocca tramite punzonatrice da coil Pxn e profilatrice.

Conservo ancora un magnifico ricordo sia tecnico che umano del confronto quotidiano con l’Ingegner Sergio Dallan per lo sviluppo di un prodotto innovativo che potesse coniugare tutti i vantaggi di una produzione snella ed in linea con un mercato in piena espansione. Questi i punti di forza:

• avere un profilo su ogni linea, con produzione “just in time”: i diversi profili che costituiscono una porta vanno subito al montaggio per formare la porta completa
• riduzione al minimo dei magazzini intermedi
• soluzione in ottica Lean Production
• massima flessibilità commerciale per produzione di misure speciali, con la programmazione parametrica di Dallan
• industrializzazione spinta pur in presenza di misure variabili e optional di prodotto che possono essere configurate sulla singola porta

Il vantaggio competitivo nei confronti dei concorrenti fu notevole e ci permise raggiungere un fatturato di 15 milioni di euro nel giro di 4 anni partendo da zero! Oggi sfioriamo i 20 milioni di euro di fatturato e siamo secondi in Italia per numero di porte prodotte. Il futuro? Nuovi prodotti e sicuramente nuovi impianti produttivi sempre alla ricerca di innovazione tecnica e produttiva.”

Eros Damilano

“Attualmente la Damilano Group dispone di 20 linee di profilatura che realizzano circa 500 tipologie di profili, di cui il 70% su disegno del cliente. Trasformiamo circa 1000 tonnellate mese con l’aiuto di 80 collaboratori

La profilatura è stata da noi introdotta per la produzione di controsoffittature, che al tempo erano in mano a 3-4 aziende in Europa, in Italia esisteva solo la Hunter Douglas con una sede a Milano e la Metal Sadi a Vicenza, per cui spazio nel mercato ve n’era a volontà. Ma ironia della sorte, in due acquistammo la prima profilatrice dall’ing. Dallan che la presentò al Saie di Bologna, noi e la Tecnesa con sede a Marene, a soli 20 chilometri di distanza. Per fortuna riuscimmo a evitare una guerra commerciale!

La prima profila fu acquistata nel 1984 e caricata dall’officina Dallan, dopo un collaudo lunghissimo, alle 4 del mattino in una giornata particolarmente piovosa. La produzione di Dallan era in un piccolo capannone in una zona agricola e per uscire con il camion dal fango dovemmo chiamare un contadino, amico dell’Ingegner Dallan, che con il trattore ci trainò fuori.

Viste le allora scarse risorse economiche e di spazio, la profila fu posizionata in un garage e quando era l’ora di profilare aprivamo la serranda e con i profili uscivamo in strada: nei casi di barre particolarmente lunghe dovevamo parcheggiare le auto in doppia fila per mascherare il problema!

Successivamente, ritenendo la profilatura una attività di nicchia ma con buone possibilità di sviluppo, introdussi la produzione dei profili per cartongesso, che ai tempi uscivano a soli 10/12 metri al minuto: ora si va infinitamente più veloce ma abbandonammo poi quel settore per spostarci su profili più spessi, più complessi e forati a disegno.

La prima punzonatrice per eseguire le forature sui coils, acquistata da Dallan nel 1988, consisteva in una unità idraulica con 5 stazioni, permettendo quindi di eseguire 5 diverse lavorazioni, ma con posizioni fisse, ma presto la Dallan progettò la Pxn, una punzonatrice flessibile da coil con 20 utensili mobili, che ci aprì un mondo di possibilità nella punzonatura, con una flessibilità incredibile.

La scelta di lavorare da coils ci ha permesso di sostituire in molti casi la pressopiegatura, riducendo quasi a zero gli scarti eliminando il vincolo delle lunghezze, permettendo di ridurre i costi delle varie forature, che infatti vengono eseguite in linea quasi in tempo mascherato.

Un altro sviluppo molto interessante della Dallan, è stato il costruire le profilatrici con i gruppi Combi: questo ci ha permesso, nel caso ad esempio della produzione dei telai per porte blindate in lamiera, di avere le diverse attrezzature sempre montate sui vari gruppi Combi e poter quindi cambiare produzione in tempi brevissimi!

Quando invece produciamo i nostri 500 profili a disegno, i gruppi Combi ci permettono di montare i rulli sulle testate e fuori macchina in tempo mascherato. In questo modo riduciamo il tempo di cambio produzione alla sola sostituzione dei gruppi ed al montaggio degli stampi di taglio, con un risparmio in tempo del 60/70% circa!”

Günter Knecht

“Bito Lagertechnik Bittmann GmbH è uno dei leader europei nei sistemi di magazzinaggio. Negli stabilimenti di Meisenheim e Lauterecken, Bito realizza un programma

di produzione molto innovativo, orientato al cliente e alla qualità più alta, su una superficie di 140.000 m2.

Lavoriamo ogni anno circa 70.000 tonnellate di lamiere d’acciaio.

Le innovazioni di produzione sono sempre attivate da specifiche richieste del mercato, come la richiesta di punzonare e tagliare al laser a partire da coil.

In questo caso, la nostra volontà era di migliorare la nostra capacità di produrre piccoli lotti, pezzi speciali, prototipi, campioni, di soddisfare grande richiesta di flessibilità, di produrre pezzi speciali su richieste specifiche dei clienti.

L’esigenza di nuovi prodotti o di prodotti appositamente adattati alle esigenze dei clienti richiedeva la flessibilità della nostra produzione. Quando si pianificano sistemi di scaffalature, è sempre più necessario il coordinamento con altri reparti. L’automazione, il collegamento a sistemi di trasporto, sistemi di lubrificazione, cablaggi e l’integrazione di diversi sistemi di stoccaggio comporta la necessità di grande ottimizzazione e adeguamenti continui dei componenti relativi al progetto. Era necessario poter allineare la nostra produzione a questi requisiti, sempre.

Volevamo combinare però l’elevata flessibilità con una buona produttività.

Quindi nacque ancora e ancora una domanda importante durante la pianificazione dell’investimento: produzione da foglio o da coils?

Nelle tecnologie per magazzino, i componenti hanno spesso lunghezza superiore a 3000 mm. Pertanto, la produzione di pezzi speciali è spesso una sfida se si dovesse partire da foglio.

La nostra esperienza ci mostra che dai coils si possono produrre parti standard o parti a progetto in grandissime quantità: per questo, valeva la pena di ricercare e investire in sistemi di produzione da coils innovativi.

Con i lotti di produzione che diventavano più piccoli, proprio a causa di queste richieste speciali dei clienti, nasceva anche la necessità di produrre anche questi pezzi speciali in modo economico. Per avere successo, dovevamo essere in grado di produrre queste piccole quantità in modo economico e flessibile: la sfida quotidiana dei responsabili di produzione.

Alcune domande sono all’ordine del giorno, quando si pianificano parti speciali e piccole quantità:

• Produrre da coil o da foglio?
• Impieghiamo costosi stampi speciali, o ci spostiamo a una complessa produzione di pezzi unici?
• Come valutiamo la produttività, il costo unitario, l’economia del ciclo di produzione?

A causa delle dimensioni dei componenti spesso superiori a 3000 mm, la produzione a partire da coil è sicuramente la più vantaggiosa. Gestire lamiere da foglio con dimensione superiore a 3000 mm è molto più difficile, costoso e spesso questi fogli hanno tempi di consegna molto lunghi e non adatti alla pianificazione industriale. Quando si lavora dal foglio, inoltre l’utilizzo del materiale di solito non è ottimale: invece quando si lavora da coils, il materiale utilizzato è sempre ottimizzato al massimo, grazie alla larghezza della bobina già tagliata.

D’altra parte, ci viene sempre più richiesta la produzione di prototipi a scopo di test e inoltre prima dei progetti più grandi abbiamo la necessità di realizzare pre-serie per le prove di carico statico. E sempre più spesso è preferibile realizzare pre-serie di campionatura molto prima di pianificare l’investimento in stampi speciali che sarebbero difficilmente modificabili.

Per tutti questi motivi, decidemmo di scegliere la strada della produzione flessibile da coil.

Prima di questo investimento nel sistema combinato punzonatrice-laser da coil Dallan, questi pezzi venivano realizzati in diversi modi. Prima di tutto occorreva pianificare e accordarsi per la preparazione del lavoro e la pianificazione interna per verificare le risorse e gli utensili necessari.

La prima opzione era fabbricare i componenti con stampi provvisori, in linee di lavoro temporanee o ausiliarie con un processo molto complesso in più fasi. Le parti sono state fabbricate, ad esempio, utilizzando utensili già esistenti ove possibile, poi aggiungevamo punzonature, forature o scantonature speciali con altre riprese e manipolazioni del pezzo.

Questo causava notevoli problemi con la produzione standard:

• Grande dispendio di energie interne organizzative
• Costi elevati dei componenti
• Tempi di consegna infiniti per attendere la consegna degli stampi di test
• Costi degli utensili fuori controllo
• Grande dispendio di energia per cambiare e adattare i componenti continuamente
• Tempi di consegna e di cambio produzione troppo lunghi

La seconda opzione era quella di fabbricare questi pezzi speciali su una punzonatrice da foglio. Ma questa può essere una soluzione per pezzi unici o piccole quantità. Gli svantaggi sono spesso la qualità dei bordi del taglio, o una necessaria sbavatura dei pezzi; per ottenere lo stesso numero di pezzi serviva più materia prima a causa degli scarti e il tempo di produzione era relativamente lungo. Il problema maggiore di BITO era in questo caso la limitazione nella lunghezza dei componenti: le nostre punzonatrici sono in grado di gestire fogli al massimo di dimensione 1500×3000 mm. Quindi questa tecnologia produzione non era comunque un’alternativa per parti di dimensioni superiori a 3000 mm.

Ecco quindi i problemi di produzione su punzonatrici e roditrici da foglio:

• Limitazione delle dimensioni dei componenti a una lunghezza di massimo 3000 mm
• Costi dei materiali più elevati a causa di una percentuale maggiore di scarti
• Complessità della gestione logistica e spostamento di tutti i fogli e i pacchi di fogli
• Necessità di sbavare i pezzi
• Costi unitari del prodotto molto elevati

La terza opzione era l’acquisto dei prodotti dall’esterno. L’approvvigionamento dei materiali e i tempi di consegna sono stati molto spesso una grande sfida in quest’ultimo caso. I componenti potevano anche essere prodotti esternamente con macchine più grandi, laser a superficie piana o punzonatrici. Ma in ogni caso erano necessari fogli di grandi dimensioni, corrispondenti alla lunghezza del pezzo. Era inoltre necessario controllare continuamente la

conformità della qualità dei pezzi, quindi dovevamo aggiungere il costo di controlli di qualità interni ed esterni. I costi dei pezzi erano spesso un multiplo del costo dei nostri componenti standard. Inoltre, c’erano costi di processo elevati per i processi interni, quando si dovevano adattare e modificare i disegni dei pezzi. Le consegne successive di parti mancanti nei processi successivi di produzione ponevano un altro grave problema di questa possibile alternativa.

Questi erano quindi i problemi con la produzione esterna:

• Lunghezza limitata – anche per produzione esterna
• Lunghezza dei componenti superiori a 3000mm solo su macchine speciali e con pannelli di dimensioni speciali
• Costi elevati
• Tempo alto di approvvigionamento di fogli con caratteristiche meccaniche particolari in base alle specifiche (resistenza allo snervamento ecc). In genere, l’approvvigionamento di bobine con caratteristiche speciali è più semplice e veloce rispetto ai fogli
• Il coordinamento dei processi di follow-up della produzione è spesso critico in termini di tempo; ad esempio il tempo di sbavatura dei bordi interni, o del trasporto dei pezzi tagliati al laser esterno per le finiture richiede un intenso lavoro di organizzazione
• Il coordinamento delle tolleranze con la parte di produzione eseguita all’esterno è complesso.
• Consegne successive di parti mancanti e parti non in tolleranza è difficile.

Quindi definimmo gli obiettivi per questo nuovo investimento che erano:

• Ottimizzazione dei costi rispetto alla produzione attuale e flessibilità di ottenere pezzi speciali
• Grande flessibilità per la produzione di pezzi a commessa speciali, con minimo investimento in utensili
• Aumento della nostra produttività per pezzi speciali e lotti piccoli
• Ridurre il tempo di reazione per realizzare pezzi speciali
• Ridurre il tempo di consegna per questi stessi pezzi speciali
• Utilizzo di materiali dal coil, che utilizziamo già per le produzioni in serie

• Sicurezza
• Ottimizzazione del processo in produzione
• Miglioramento dei processi successivi, per la possibilità di adattare i pezzi in modo flessibile
• Produzione di campionature direttamente in casa
• Produzione di campioni prima di realizzare gli stampi speciali e possibilità di test per ottimizzare le figure degli stampi speciali
• Ottimizzazione della logistica complessiva del processo di prodotti speciali e piccoli lotti
• Inoltre volevamo ridurre il time to market di pezzi prodotti su commessa e il tempo di attraversamento di progetti critici come la produzione di prototipi, campioni, prodotti per prove di carico e test statici.

Inoltre:

• dato che i costi per gli utensili erano bassi se non nulli era possibile produrre in modo rapido ed economico nuovi prodotti.
• nei progetti vi sono frequentemente pezzi singoli.
• nella ricerca e sviluppo, spesso non ci sono dati precisi sulle quantità da produrre e spesso ci sono ottimizzazioni continue e successive da fare. Questo con la tecnologia tradizionale avrebbe alzato moltissimo i costi dei prototipi.

Quando dobbiamo realizzare grandi quantità e componenti standard, partiamo sempre da coils con macchine e utensili speciali. Solitamente con presse e stampi speciali e processi di profilatura a valle: per questo tipo di produzione siamo attrezzati e questa procedura non cambia, anche dopo l’introduzione del sistema DALLAN.

La soluzione di Dallan ci permetteva di realizzare la produzione di quantità medie e piccole, di componenti speciali, componenti unici anche con lunghezze dei componenti superiori a 3000mm. Potevamo rispondere ad esigenze specifiche del cliente con elevata flessibilità e realizzare prototipi e parti uniche e accessori anche in grandi progetti. Con la macchina laser e punzonatura Dallan, abbiamo una combinazione di flessibilità data dalla tecnologia di punzonatura e tecnologia laser; in più lavoriamo da Coil e siamo quindi in grado di produrre componenti lunghi a commessa senza spreco di materiale.

Di solito disponiamo delle bobine necessarie per la produzione di componenti speciali per la produzione di parti standard nel nostro stock, o possiamo procurarle in breve tempo. Pertanto, abbiamo sempre la qualità dei materiali sotto controllo. Le forature standard e scantonature possono essere realizzati nella parte punzonatrice con utensili standard di commercio, che sono economici e veloci da ottenere.

Molta di questa flessibilità è data dalla punzonatrice, che include tre cassetti porta utensili ad arco, con 25 utensili in tutto. In questi archi entrano gli utensili che sono del tipo standard a torretta alta. Possono essere acquistati da diversi fornitori (per esempio la ditta PASS) e sono disponibili in brevissimo tempo. Le stazioni disponibili vanno da 12 a circa 150mm di diametro e quattro degli utensili sono rotanti.

Negli utensili più grandi, possiamo inserire utensili standard con forme speciali e punzonature multiple, fino a una potenza di taglio di 200kN. Questi archi porta utensili sono mobili nell’asse trasversale a controllo numerico. In questo modo gli utensili si posizionano automaticamente e velocemente nel campo di lavoro della macchina.

Con la seconda parte della macchina, il modulo laser, si completano le lavorazioni speciali sul pezzo. Con questa combinazione di punzonatrice e laser abbiamo una flessibilità estremamente alta e la combiniamo con una produttività molto buona.

Un grandissimo vantaggio è il tempo brevissimo di pre-lavorazione per entrare in produzione. Dal disegno al primo pezzo buono prodotto, o dalla richiesta alla consegna delle prime serie, passano solo poche ore.

Qui abbiamo avuto un ottimo esempio già durante l’installazione della macchina: in uno de nostri cantieri erano stati consegnati dei pezzi che erano arrivati danneggiati. Ricevemmo un reclamo per questo e i ricambi si sarebbero come al solito fatti realizzare da un fornitore esterno e ri-lavorati e piegati da Bito. Una prima verifica dei tempi di consegna ci diede 15 giorni dall’ordine: per trovare il materiale, lavorazione esterna, taglio, invio a Bito, lavorazioni in Bito di piegatura, invio dei pezzi al cantiere.

Qui potemmo verificare sul campo come la flessibilità del nuovo sistema Dallan ci viene in aiuto. Dopo solo un’ora dalla lavorazione del disegno in DXF con il software di programmazione, con l’installazione del nuovo coil in macchina, il primo pezzo prodotto era già pronto per il nostro controllo qualità. Dopo l’OK abbiamo iniziato la produzione e i pezzi sono stati inviati il giorno stesso al cantiere.

Il sistema di imballo integrato dopo la punzonatrice e dopo il modulo laser, soddisfano anche in questo caso le richieste di flessibilità e produttività.

Questi i vantaggi della lavorazione da coil con il nuovo impianto Dallan.

• Flessibilità
• Ottimizzazione del materiale
• Buona produttività
• Produzione in parallelo di punzonatrice e laser
• Tempi brevissimi di cambio produzione
• Lavorazione in continuo da coil (al contrario della lavorazione stop-and-go del foglio)
• Carico e scarico automatico

Nella lavorazione di piccole quantità, continuiamo ad utilizzare le punzonatrici standard da foglio. Ma con queste premesse, le quantità su quelle macchine si ridurrà e le produzioni anche di questi pezzi si sposteranno sempre più sull’impianto di Dallan. Con una buona programmazione, è possibile infatti produrre serie piccolissime fino al pezzo 1!

In questi primi mesi di sviluppo del progetto e utilizzo dell’impianto, possiamo portare queste nostre esperienze testate sul campo.

Durante il progetto, abbiamo avuto un’ottima collaborazione nella configurazione delle macchine. Le nostre richieste sono state valutate ed integrate.

• Buon lavoro di squadra tra noi e Dallan e una buona gestione del progetto
• Ottima preparazione dei test in Dallan
• Ottima gestione e organizzazione durante tutto il progetto
• Buon montaggio e installazione dell’impianto presso BITO. Il personale di montaggio e installazione di Dallan ci ha lasciato un’ottima impressione di professionalità
• Buona istruzione e training

Molto volentieri continueremo a lavorare insieme!

Le nostre esperienze con l’impianto finora:

• I nostri collaboratori hanno iniziato a lavorare e capire l’impianto molto velocemente
• Abbiamo raggiunto la flessibilità desiderata
• Gli obiettivi di riduzione dei costi e produzione di pezzi speciali e piccole serie è stato raggiunto
• Tutti i processi interni di queste produzioni sono stati notevolmente migliorati. Grazie alle caratteristiche del nuovo impianto, i passi dei processi di produzione sono definiti in modo chiaro
• Possiamo eliminare completamente l’acquisto di pezzi speciali dall’esterno: copriamo tutto con le tecnologie interne
• Abbiamo ridotto il costo per pezzo, come previsto

Nei prossimi mesi, vogliamo migliorare la nostra capacità di utilizzo dell’impianto e nello specifico vogliamo migliorare:

• Ottimizzare l’utilizzo del gas con l’ottimizzazione dei parametri di taglio
• Piccole modifiche al software da parte di Dallan e di Sigmanest
• Ulteriore istruzione dei tecnici Bito”